Cuántas veces en el terreno las averías de las máquinas, los mantenimientos correctivos, los eventos inesperados, las piezas de recambio que no llegan…, retrasan nuestra producción, impactan nuestros costes y hacen que mantenimiento y producción sean enemigos más que un equipo.

El TPM (Total Productive Maintenance) es la metodología dentro de la filosofía Lean, que permite mejorar la capacidad de las personas para identificar y eliminar todas las pérdidas de las instalaciones. El secreto es la aplicación rigurosa de los estándares de mantenimiento.

La concepción clásica, divide la fabricación en 2 roles. Uno es el mantenimiento basado en revisiones periódicas y arreglo de averías. El otro es la fabricación como tal con operarios dedicados exclusivamente a fabricar.

La concepción Lean, da la vuelta al concepto clásico. La fabricación no se divide en roles, en el Mantenimiento Productivo Total, todos los trabajadores participan en las labores de prevención, detección y corrección de las anomalías de diseño o funcionamiento de las máquinas (tareas como por ejemplo; limpieza de máquinas, inspección, engrase o detección y reparación de defectos)

Las 2 grandes ventajas de este concepto son que:

• Los operarios son los que más saben de sus máquinas por tanto, son los más capacitados para su mantenimiento.
• Los operarios se sienten propietarios de la máquina que controlan.

Por lo tanto hablamos de otro mantenimiento, el mantenimiento autónomo. En este tipo de mantenimiento los operarios de fabricación realizan algunas funciones de mantenimiento:

• Limpieza inicial e inspección 5S.
• Detección de anomalías mediante etiquetas.
• Estándares de limpieza, lubrificación y de inspección.
• Gestión autónoma. Mantenimiento a nivel.